Линия подготовки древесины к процессу карбонизации

• Стабильная подготовка сырья по фракции и влажности;
• Повышение качества biochar/charcoal и стабильности работы установки;
• Непрерывная подача материала в карбонизационное оборудование;
• Снижение рисков недосушки и потери фракционного состава;
• Возможность адаптации под различное сырье: отходы деревообработки, щепа, ветки и прочие виды древесины и ее отходов;
• Интеграция с линиями карбонизации, газификации и другими термическими процессами;
• Использование в качестве источника тепловой энергии избыточного тепла от BIO-KILN;

• производство biochar и charcoal;
• проекты для green steel и silicon industry;
• переработка древесных и агро отходов;
• производители биотоплива из биомассы;
• предприятия, которым нужна стабильная подготовка сырья перед термической обработкой.

Ниже приведен типовой технологический процесс линии подготовки сырья для последующей карбонизации. Процесс подготовки и сушки сырья разделен на три основные зоны: генерация тепла, сушка и сепарация готового продукта.

Производственные этапы:

1. Подача топлива и генерация тепла (Heat Generation)

Процесс начинается с обеспечения системы тепловой энергией для испарения влаги;

• Хранение топлива (115): Из бункера (Fuel Silo) измельченная биомасса (опилки/щепа) подается в систему.
• Система подачи (116): Шнековый питатель дозированно подает топливо в топку.
• Теплогенератор / Установка пиролиза (103): Происходит термическое разложение биомассы, с образованием в результате сушильного агента, который используется  в сушильном барабане. Температура регулируется объемом подачи топлива и подмесом атмосферного воздуха. При использовании избыточной тепловой энергии от установки пиролиза, подготовка сушильного агента, происходит непосредственно с использованием дополнительного оборудования установки: Блок рекуперации (активная ссылка). 

2. Подача сырья (Raw Material Feeding)

Параллельно с генерацией тепла идет подача влажного сырья.

• Загрузочный конвейер (101): Ленточный транспортер подает влажную щепу или опилки в приемную воронку.
• Шнек подачи (102): Герметичный шнек вводит сырье непосредственно в зону контакта с горячими газами на входе в сушилку.

3. Процесс сушки (Drying Process)

Это центральный узел линии, где происходит основной тепломассообмен.

• Барабанная сушилка (104): Вращающийся барабан, внутри которого сырье перемешивается лопатками и находится в постоянном контакте с потоком горячего воздуха. За счет вращения и наклона барабана сырье медленно продвигается к выходу, теряя влагу.
• Выгрузной шнек (106): Подсушенное сырье выходит из барабана и направляется на дальнейшую транспортировку.

4. Пневмотранспорт и очистка газов (Air System & Separation)

Система аспирации обеспечивает движение газов через всю линию и улавливание мелких частиц.

• Воздуховод (105): Соединяет выход сушилки с системой очистки.
• Главный вентилятор (107): Создает необходимое разрежение в системе, «протягивая» горячий воздух через барабан.
• Циклон (108): Центробежный сепаратор, где сухая фракция отделяется от отработанного воздуха. Тяжелые частицы оседают вниз, а очищенный воздух уходит вверх.
• Шлюзовой затвор / Airlock (109): Позволяет выгружать сухое сырье из циклона, не нарушая герметичность пневмосистемы (предотвращает подсос воздуха).
• Дымовая труба (110): Отработанный пар и очищенные газы выбрасываются в атмосферу.

5. Финишная подготовка и хранение (Final Processing)

• Вибросито / Cleaner (111): Сухое сырье проходит через сито для отделения слишком крупных включений или коры, обеспечивая однородную фракцию для BIO-KILN.
• Система конвейеров (112, 113, 114): Очищенное и высушенное сырье через шнеки и ковшовый элеватор (Bucket Elevator) подается в накопительный бункер или напрямую в реактор пиролиза.